2014年10月初，国务院总理李克强访德期间，签署了《中德合作行动纲要：共塑创新》，提出两国将开展工业生产的数字化（即“工业4.0”）合作。
德国是最早提出工业4.0概念的国家，在德国政府推出的《高技术战略2020》中，工业4.0被列为十大未来项目之一。“工业4.0”一词最早出现在2011年德国举行的汉诺威工业博览会上;在2013年汉诺威工业博览会上，“工业4.0”概念由德国“工业4.0小组”正式提出。
“工业4.0”是什么？是虚拟世界和现实世界在工业领域应用中的高度融合；是工厂、机器、生产资料和人通过网络技术的高度联结，并形成自组织的生产方式，其内涵已经远远超越机器的自动化；是让看起来彼此对立的“规模化”和“个性化”以“定制化”的名义完美融合的时代。
作为全球第一大汽车技术供应商之一，博世的汽车刹车系统（ABS&ESP）在市场上拥有相当高的实力和竞争力。博世正在尝试使用工业4.0的制造逻辑和生产方式，为整车厂生产制造零部件。据介绍，中国苏州的博世工厂已经引入了这条生产线。
“我们的原材料输送系统高度自动化。包括登记注册、下订单、确认和追踪等程序都通过射频技术（RFID）的运用达到高度自动化。生产程序的精简进一步提高了生产力。”工业4.0推进工作部负责人说道。
RFID其实就是含有产品信息的射频“****”。通过射频识别，整个生产流程中每一个步骤的生产信息都尽在掌控。装有零部件的盒子，从货车上卸载后，就被输送到生产区域。盒中的零部件用完后，又是通过盒子上的射频码识别，进入网络系统，随后自动向供应商提出新的订货要求。这种高自动化原材料输送系统，还能够实现可视化监控，进一步减少库存，降低消耗，提高效率。
根据德国国家科学与工程院的研究，企业生产效率可以通过工业4.0化提高近30%。
那么，我们又该怎样理解工业4.0对中国制造的影响？
工信部电子信息司副司长安筱鹏撰文指出，工业4.0的核心就是连接。事实上，西门子、博世和蒂森克虏伯的专家也都提到，工业4.0的核心是连接，把设备、生产线、工厂、供应商、产品、客户紧密地连接在一起。
在生产中，工业4.0意味着机器能通过特定的系统与客户直接沟通，以便准确“知道”它该生产什么；同时，机器与库房和物流中心交流信息，以保证所需组件在正确的时间到位，并能提前通知运输做好准备；工人得到所有信息，以达到最高效生产；机器自动接受任务，协调生产流程。通过信息技术将生产、市场营销和物流联网，形成灵活、高效、融合的价值链，这是实施新的生产的前提。
简单来讲，工业4.0能够将以往不被重视的生产细节变成标准化、可追踪的一套流程，使日益复杂的制造流程变得可控，从而在环境、需求不断变化的情况下谋求可持续性的盈利。不同地域、行业、企业的智能工厂的互联，可以实现自由、动态的组合，以满足不断变化的制造需求。
工业4.0的目标是集成。安筱鹏认为，在市场竞争牵引和信息技术创新驱动下，每一个企业都开始追求生产过中的信息流、资金流、物流无缝链接与有机协同，在过去，这一目标主要集中在企业内部，但现在这已远远不够。“企业之间通过价值链以及信息网络所形成的资源整合，促使各企业无缝合作，提供实时产品与服务，进而推动企业间的研产供销、经营管理与生产控制、业务与财务全流程的无缝衔接和综合集成，最终意在实现产品开发、生产制造、经营管理等企业间各环节的信息共享和业务协同。”
工业4.0的关键在于大数据。在“工业4.0”时代，制造企业数据将会呈现爆炸式增长态势。无论是产品数据，运营数据，还是价值链数据，都将被用于重塑整个制造业流程。
通过对采购、仓储、销售、配送等供应链环节上的数据采集和分析，将提升效率、降低成本，并极大地减少库存，改进和优化供应链。监控销售数据、供应商数据的变化，还可以动态调整生产、库存的节奏和规模。通过合理利用包括客户、供应商、合作伙伴等的订单数据，也将有效提升目标客户的响应率。
工业4.0就是创新。安筱鹏指出，在商业模式层面，“工业4.0”所具有的“网络化制造”、“自我组织适应性强的物流”和“集成客户的制造工程”等特征，也使得它在追求新商业模式的道路上，以精准的供应链管理等新型智能制造模式，加速构建着产业竞争的全新优势。
安筱鹏认为，工业4.0也意味着转型。在“工业4.0”时代，物联网和服务联网将渗透到工业的各个环节，形成兼具灵活度、个性化、智能化的产品与服务新生产模式，驱动生产方式向大规模定制、服务型制造和创新制造转变。
这个新时代的变局虽然刚刚开始，但意义重大。中国能否迅速转变观念并找到迈向“工业4.0”的最佳路径，是将影响未来几十年中国经济走向的关键性问题。
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